Металл

Создан для размещения теории. Ведь теория без практики мертва, а практика без теории слепа. Пробуем быть видящими.

Модератор: Уч-Кутак

Металл

Сообщение estimata » 28 май 2013, 17:53

Обезжиривание металла

Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов.
С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органические растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздействия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны.
Водные растворы. Обезжиривание металлических деталей в водных растворах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загружают в раствор детали. В процессе обработки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие температуры растворов и время обработки деталей.

Составы обезжиривающих растворов (г/л)
Для черных металлов (железо и железные сплавы)
- Жидкое стекло (канцелярский силикатный клей) — 3...10, едкий натр (калий) — 20...30, тринатрийфосфат — 25...30. Температура раствора — 70...90°С, время обработки — 10...30 мин.
- Жидкое стекло — 5... 10, едкий натр — 100...150, кальцинированная сода — 30...60. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 5...10 мин.
- Жидкое стекло — 35, тринатрийфосфат — 3...10. Температура раствора — 70...90°С, время обработки — 10...20 мин.
- Жидкое стекло — 35, тринатрийфосфат — 15, препарат — эмульгатор ОП-7 (или ОП-10) — 2. Температура раствора — 60-70°С, время обработки — 5...10 мин.
- Жидкое стекло — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 1. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 10... 15 мин.
- Кальцинированная сода — 20, калиевый хромпик — 1. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 10...20 мин.
- Кальцинированная сода — 5...10, тринатрийфосфат — 5...10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 3. Температура раствора — 60...80°С, время обработки — 5...10 мин.

Для меди и медных сплавов
- Едкий натр — 35; кальцинированная сода — 60, тринатрийфосфат — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5. Температура раствора — 60...70, время обработки — 10...20 мин.
- Едкий натр (калий) — 75, жидкое стекло — 20. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 40...60 мин.
- Жидкое стекло — 10...20, тринатрийфосфат — 100. Температура раствора — 65...80°С, время обработки — 10...60 мин.
- Жидкое стекло — 5... 10, кальцинированная сода — 20...25, препарат ОП-7 ; (или ОП-10) —5... 10. Температура раствора — 60...70°С, время обработки — 5... 10 мин.
- Тринатрийфосфат — 80... 100. Температура раствора — 80...90°С, время обработки — 30...40 мин.

Для алюминия и его сплавов
- Жидкое стекло — 25...50, кальцинированная сода — 5... 10, тринатрийфосфат—5...10, препарат ОП-7 (или ОП-10), время обработки — 15...20 мин.
- Жидкое стекло — 20...30, кальцинированная сода — 50...60, тринатрийфосфат — 50...60. Температура раствора — 50...60°С, время обработки — З...5мин.
- Кальцинированная сода — 20...25, тринатрийфосфат — 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5...7. Температура — 70...80°С, время обработки — 10...20 мин.

Для серебра, никеля и их сплавов
- Жидкое стекло — 50, кальцинированная сода — 20, тринатрийфосфат — 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 5... 10 мин.
- Жидкое стекло — 25, кальцинированная сода — 5, тринатрийфосфат — 10. Температура раствора — 75...85°С, время обработки — 15...20 мин.

Для цинка
- Жидкое стекло — 20...25, едкий натр — 20...25, кальцинированная сода — 20...25. Температура раствора — 65...75°С, время обработки — 5 мин.
- Жидкое стекло — 30...50, кальцинированная сода — 30...50, керосин — 30...50, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2...3. Температура раствора — 60—70°С, время обработки — 1...2 мин.


Органические растворители. Наиболее применяемыми из органических растворителей являются бензин Б-70 (или «бензин для зажигалок») и ацетон. Однако они обладают существенным недостатком — легко воспламеняются. Поэтому в последнее время их заменяют негорючими растворителями, такими, как трихлорэтилен и перхлорэтилен. Растворяющая способность их значительно выше, чем у бензина и ацетона. Причем эти растворители можно безбоязненно нагревать, что намного ускоряет обезжиривание металлических деталей.

Обезжиривание поверхности металлических деталей с помощью органических растворителей проводят в такой последовательности. Детали загружают в посуду с растворителем и выдерживают 15...20 мин. Затем поверхность деталей протирают прямо в растворителе щеткой. После такой обработки поверхность каждой детали тщательно обрабатывают тампоном, смоченным 25%-ным аммиаком (работать необходимо в резиновых перчатках!).

Все работы по обезжириванию органическими растворителями проводят в хорошо проветриваемом помещении.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 18:03

Травление

Травление (как подготовительная операция) позволяет удалить с металлических деталей прочно сцепленные с их поверхностью загрязнения (ржавчину, окалину и другие продукты коррозии).
Основная цель травления — снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы предотвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (уротропина). Во все растворы для травления черных металлов добавляют 1 таблетку (0,5 г) уротропина на 1 л раствора. При отсутствии уротропина его заменяют таким же количеством сухого спирта (продается в спортмагазинах как топливо для туристов).
Ввиду того что в рецептах для травления применяют неорганические кислоты, необходимо знать их исходную плотность (г/см ): азотная кислота — 1,4, серная кислота — 1,84; соляная кислота — 1,19; ортофосфорная кислота — 1,7; уксусная кислота — 1,05.

Составы растворов для травления (г/л)

Для черных металлов
- Серная кислота — 90... 130, соляная кислота —80...100. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 0,5...1,0 ч.
- Серная кислота — 150...200. Температура раствора — 25...60°С, время обработки — 0,5...1,0 ч.
- Соляная кислота — 200. Температура раствора — 30...35°С, время обработки — 15...20 мин.
- Соляная кислота — 150...200, формалин — 40...50. Температура раствора 30...50°С, время обработки 15...25 мин.
- Азотная кислота — 70...80, соляная кислота — 500...550. Температура раствора — 50°С, время обработки — 3...5 мин.
- Азотная кислота — 100, серная кислота — 50, соляная кислота — 150. Температура раствора — 85°С, время обработки — 3...10 мин.
- Соляная кислота — 150, ортофосфорная кислота — 100. Температура раствора — 50°С, время обработки — 10...20 мин.
Последний раствор (при обработке стальных деталей) кроме очистки поверхности еще и фосфатирует ее. А фосфатные пленки на поверхности стальных деталей позволяют окрашивать их любыми красками без грунта, так как эти пленки сами служат превосходным грунтом.

Приведем еще несколько рецептов травящих растворов, составы которых на этот раз приведены в % (по массе).
- Ортофосфорная кислота — 10, бутиловый спирт — 83, вода — 7. Температура раствора — 50...70°С, время обработки — 20...30 мин.
- Ортофосфорная кислота — 35, бутиловый спирт — 5, вода — 60. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 30...35 мин.
После травления черных металлов их промывают в 15%-ном растворе кальцинированной (или питьевой) соды. Затем тщательно промывают водой.

Отметим, что ниже составы растворов опять приводятся в г/л.
Для меди и ее сплавов
- Серная кислота — 25...40, хромовый ангидрид — 150...200. Температура раствора — 25°С, время обработки — 5... 10 мин.
- Серная кислота — 150, бихромат калия — 50. Температура раствора — 25...35°С, время обработки — 5... 15 мин.
- Трилон Б — 100. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5... 10 мин.
- Хромовый ангидрид — 350, хлористый натрий — 50. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5... 15 мин.

Для алюминия и его сплавов
- Едкий натр — 50...100. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 5... 10 с.
- Азотная кислота — 35...40. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 3...5 с.
- Едкий натр — 25...35, кальцинированная сода — 20...30. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 0,5...2,0 мин.
- Едкий натр — 150, хлористый натрий — 30. Температура раствора — 60°С, время обработки — 15...20 с.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 18:08

Химическое полирование

Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверхности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заключается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних условиях детали со сложным профилем.

Составы растворов для химического полирования
Для углеродистых сталей (содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах (г/л, процентах, частях)
- Азотная кислота — 2...4, соляная кислота 2...5, ортофосфорная кислота — 15...25, остальное — вода. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 1...10 мин. Содержание компонентов — в % (по объему).
- Серная кислота — 0,1, уксусная кислота — 25, перекись водорода (30%-ная) — 13. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 30...60 мин. Содержание компонентов — в г/л.
- Азотная кислота 100...200, серная кислота — 200...600, соляная кислота — 25, ортофосфорная кислота — 400. Температура смеси — 80...120°С, время обработки — 10...60 с. Содержание компонентов в частях (по объему).

Для нержавеющей стали
- Серная кислота — 230, соляная кислота — 660, кислотный оранжевый краситель — 25. Температура раствора — 70...75°С, время обработки — 2...3 мин. Содержание компонентов — в г/л.
- Азотная кислота — 4...5, соляная кислота — 3...4, ортофосфорная кислота — 20...30, метилоранж — 1...1.5, остальное — вода. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 5... 10 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
- Азотная кислота — 30...90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2...15 г/л, препарат ОП-7 — 3...25, соляная кислота — 45...110, ортофосфорная кислота — 45...280. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...30 мин. Содержание компонентов (кроме желтой кровяной соли) — в г/л.
Последний состав применим для полирования чугуна и любых сталей.

Для меди
- Азотная кислота — 900, хлористый натрий — 5, сажа — 5. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 15...20 с. Содержание компонентов — г/л.
Внимание! В растворы хлористый натрий вводят в последнюю очередь, причем раствор должен быть предварительно охлажден!
- Азотная кислота — 20, серная кислота — 80, соляная кислота — 1, хромовый ангидрид — 50. Температура раствора — 13... 18°С, время обработки — 1...2 мин. Содержание компонентов — в мл.
- Азотная кислота 500, серная кислота — 250, хлористый натрий — 10. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 10...20 с. Содержание компонентов — в г/л.

Для латуни
- Азотная кислота — 20, соляная кислота — 0,01, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40. Температура смеси — 25...30°С, время обработки — 20...60 с Содержание компонентов — в мл.
- Сернокислая медь (медный купорос) — 8, хлористый натрий — 16, уксусная кислота — 3, вода — остальное. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

Для бронзы
- Ортофосфорная кислота — 77...79, азотнокислый калий — 21. Температура смеси — 18°С, время обработки — 0,5—3 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
- Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ортофосфорная кислота — 30, вода — 5. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 1...5 с. Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) — в мл.

Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)
- Азотная кислота — 20, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40. Температура смеси — 20°С, время обработки — до 2 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).
- Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70. Температура смеси — 70,..80°С, время обработки — 2...3 с. Содержание компонентов — в % (по объему).

Для алюминия и его сплавов
- Ортофосфорная кислота — 75, серная кислота — 25. Температура смеси — 100°С, время обработки — 5... 10 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).
- Ортофосфорная кислота — 60, серная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5 г. Температура смеси — 100°С, время обработки — 20 с. Содержание компонентов (кроме мочевины) — в мл.
- Ортофосфорная кислота — 70, серная кислота — 22, борная кислота — 8. Температура смеси — 95°С, время обработки — 5...7 мин. Содержание компонентов — в частях (по объему).
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 18:10

Пассивирование

Пассивирование — процесс создания химическим путем на поверхности металла инертного слоя, который не дает собственно металлу окисляться.
Процессом пассивирования поверхности металлических изделий пользуются чеканщики при создании своих произведений; умельцы — при изготовлении различных поделок (люстр, бра и других предметов обихода); рыболовы-спортсмены пассивируют свои самодельные металлические приманки.

Составы растворов для пассивирования (г/л)
Для черных металлов
- Нитрит натрия — 40...100. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 15...20 мин.
- Нитрит натрия — 10...15, кальцинированная сода — 3...7. Температура раствора — 70...80°С, время обработки — 2...3 мин.
- Нитрит натрия — 2...3, кальцинированная сода — 10, препарат ОП-7 — 1...2. Температура раствора — 40...60°С, время обработки — 10... 15 мин.
- Хромовый ангидрид — 50. Температура раствора — 65...75°С, время обработки — 10...20 мин.

Для меди и ее сплавов
- Серная кислота — 15, бихромат калия — 100.Температура раствора — 45°С, время обработки — 5... 10 мин.
- Бихромат калия — 150. Температура раствора — 60°С, время обработки — 2...5 мин.

Для алюминия и его сплавов
- Ортофосфорная кислота — 300, хромовый ангидрид — 15. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — 2...5 мин.
- Бихромат калия — 200. Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 10 мин.

Для серебра
- Бихромат калия — 50. Температура раствора — 25...40°С, время обработки — 20 мин.

Для цинка
- Серная кислота — 2...3, хромовый ангидрид — 150...200. Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 10 с.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 18:12

Фосфатирование

фосфатная пленка на поверхности стальных деталей представляет собой достаточно надежное антикоррозионное покрытие. Оно также является отличным грунтом под лакокрасочные покрытия.
Некоторые низкотемпературные способы фосфатирования применимы для обработки кузовов легковых автомобилей перед покрытием их антикоррозионными и противоизносными составами.

Составы растворов для фосфатирования (г/л)
Для стали
- Мажеф (фосфорнокислые соли марганца и железа) — 30, азотнокислый цинк — 40, фтористый натрий — 10. Температура раствора — 20°С,-время обработки — 40 мин.
- Моноцинкфосфат — 75, азотнокислый цинк — 400...600. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...30 с.
- Мажеф — 25, азотнокислый цинк — 35, нитрит натрия — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 40 мин.
- Моноаммонийфосфат — 300. Температура раствора — 60...80°С, время обработки — 20...30 с.
- Ортофосфорная кислота — 60...80, хромовый ангидрид— 100... 150. Температура раствора — 50...60°С, время обработки — 20...30 мин.
- Ортофосфорная кислота — 400...550, бутиловый спирт — 30. Температура раствора — 50°С, время обработки — 20 мин.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 18:21

Никелирование

Нанесение металлических покрытий

Химическое покрытие одних металлов другими подкупает простотой технологического процесса. Действительно, если, например, необходимо химически отникелировать какую-либо стальную деталь, достаточно иметь подходящую эмалированную посуду, источник нагрева (газовая плита, примус и т.п.) и относительно недефицитные химреактивы. Час-другой — и деталь покрыта блестящим слоем никеля.
Заметим, что только с помощью химического никелирования можно надежно отникелировать детали сложного профиля, внутренние полости (трубы и т.п.). Правда, химическое никелирование (и некоторые другие подобные процессы) не лишено и недостатков. Основной из них — не слишком крепкое сцепление никелевой пленки с основным металлом. Однако этот недостаток устраним, для этого применяют так называемый метод низкотемпературной диффузии. Он позволяет значительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими.
В основу процесса химического никелирования положена реакция восстановления никеля из водных растворов его солей с помощью гипофосфита натрия и некоторых других химреактивов.

Никелирование


Никелевые покрытия, полученные химическим путем, имеют аморфную структуру. Наличие в никеле фосфора делает пленку близкой по твердости пленке хрома. К сожалению, сцепление пленки никеля с основным металлом сравнительно низкое. Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффузия) заключается в нагреве отникелированных деталей до температуры 400°С и выдержке их при этой температуре в течение 1 ч.
Если покрываемые никелем детали закалены (пружины, ножи, рыболовные крючки и т.п.), то при температуре 40°С они могут отпуститься, то есть потерять свое основное качество — твердость. В этом случае низкотемпературную диффузию проводят при температуре 270...300 С с выдержкой до 3 ч. При этом термообработка повышает и твердость никелевого покрытия.
Все перечисленные достоинства химического никелирования не ускользнули от внимания технологов. Они нашли им практическое применение (кроме использования декоративных и антикоррозионных свойств). Так, с помощью химического никелирования осуществляется ремонт осей различных механизмов, червяков резьбонарезных станков и т.д.
В домашних условиях с помощью никелирования (конечно, химического!) можно отремонтировать детали различных бытовых устройств. Технология здесь предельно проста. Например, сносилась ось какого-либо устройства. Тогда наращивают (с избытком) слой никеля на поврежденном месте. Затем рабочий участок оси полируют, доводя его до нужного размера.
Надо отметить, что с помощью химического никелирования нельзя покрывать такие металлы, как олово, свинец, кадмий, цинк, висмут и сурьму.
Растворы, применяемые для химического никелирования, подразделяются на кислые (pH — 4...6,5) и щелочные (pH — выше 6,5). Кислые растворы предпочтительнее применять для покрытия черных металлов, меди и латуни. Щелочные — для нержавеющих сталей.
Кислые растворы (по сравнению с щелочными) на полированной детали дают более гладкую (зеркальную) поверхность, у них меньшая пористость, скорость протекания процесса выше. Еще немаловажная особенность кислых растворов: у них меньше вероятность саморазряда при превышении рабочей температуры. (Саморазряд — мгновенное выпадение никеля в раствор с расплескиванием последнего.)
У щелочных растворов основное преимущество — более надежное сцепление никелевой пленки с основным металлом.
И последнее. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы подойдут как минимум чистые (обозначение на этикетке — Ч).
Перед покрытием деталей любой металлической пленкой необходимо провести специальную подготовку их поверхности.
Подготовка всех металлов и сплавов заключается в следующем. Обработанную деталь обезжиривают в одном из водных растворов, а затем деталь декапируют в одном из нижеперечисленных растворов.

Составы растворов для декапирования (г/л)

Для стали
- Серная кислота — 30...50. Температура раствора — 20°С, время обработки — 20...60 с.
- Соляная кислота — 20...45. Температура раствора — 20°С, время обработки — 15...40 с.
- Серная кислота — 50...80, соляная кислота — 20...30. Температура раствора — 20°С, время обработки — 8...10с.

Для меди и ее сплавов
- Серная кислота — 5%-ный раствор. Температура — 20°С, время обработки — 20 с.

Для алюминия и его сплавов
- Азотная кислота. (Внимание, 10...15%-ный раствор.). Температура раствора — 20°С, время обработки — 5... 15 с.
Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку — так называемую цинкатную. Ниже приведены растворы для цинкатной обработки.

Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)

Для алюминия
- Едкий натр — 250, окись цинка — 55. Температура раствора — 20°С, время обработки — 3...5 с.
- Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40. Температура раствора — 20°С, время обработки — 1,5...2 мин.
При подготовке обоих растворов сначала отдельно в половине воды растворяют едкий натр, в другой половине — цинковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе.

Для литейных алюминиевых сплавов
- Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) — 10. Температура раствора — 20°С, время обработки — 2 мин.

Для деформируемых алюминиевых сплавов
- Хлорное железо (кристаллогидрат) — 1, едкий натр — 525, окись цинка 100, сегнетова соль — 10. Температура раствора — 25°С, время обработки — 30...60 с.
После цинкатной обработки детали промывают в воде и завешивают их в раствор для никелирования.

Все растворы для никелирования универсальны, то есть годны для всех металлов (хотя есть и некоторая специфика). Готовят их в определенной последовательности. Так, все химреактивы (кроме гипофосфита натрия) растворяют в воде (посуда эмалированная!). Затем раствор разогревают до рабочей температуры и только после этого растворяют гипофосфит натрия и завешивают детали в раствор.

В 1 л раствора можно отникелировать поверхность площадью до 2 дм.

Составы растворов для никелирования (г/л)

- Сернокислый никель — 25, янтарнокислый натрий — 15, гипофосфит натрия — 30. Температура раствора — 90°С, pH — 4,5, скорость наращивания пленки — 15...20 мкм/ч.
- Хлористый никель — 25, янтарно-кислый натрий — 15, гипофосфит натрия — 30. Температура раствора — 90...92°С, pH — 5,5, скорость наращивания — 18...25 мкм/ч.
- Хлористый никель — 30, гликолевая кислота — 39, гипофосфит натрия — 10. Температура раствора 85...89°С, pH — 4,2, скорость наращивания — 15.,.20 мкм/ч.
- Хлористый никель — 21, уксуснокислый натрий — 10, гипофосфит натрия — 24. Температура раствора — 97°С, pH — 5,2, скорость наращивания — до 60 мкм/ч.
- Сернокислый никель — 21, уксуснокислый натрий — 10, сульфид свинца — 20, гипофосфит натрия — 24. Температура раствора — 90°С, pH — 5, скорость наращивания — до 90 мкм/ч.
- Хлористый никель — 30, уксусная кислота — 15, сульфид свинца — 10...15, гипофосфит натрия — 15. Температура раствора — 85...87°С, pH — 4,5, скорость наращивания — 12...15 мкм/ч.
- Хлористый никель — 45, хлористый аммоний — 45, лимоннокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20. Температура раствора — 90°С, pH — 8,5, скорость наращивания — 18... 20 мкм/ч.
- Хлористый никель — 30, хлористый аммоний — 30, янтарнокислый натрий — 100, аммиак (25%-ный раствор — 35, гипофосфит натрия — 25). Температура — 90°С, pH — 8...8,5, скорость наращивания — 8...12 мкм/ч.
- Хлористый никель — 45, хлористый аммоний — 45, уксуснокислый натрий — 45, гипофосфит натрия — 20. Температура раствора — 88....90°С, pH — 8...9, скорость наращивания — 18...20 мкм/ч.
- Сернокислый никель — 30, сернокислый аммоний — 30, гипофосфит натрия — 10. Температура раствора — 85°С, pH — 8,2...8,5, скорость наращивания — 15... 18 мкм/ч.

Внимание! По существующим ГОСТам однослойное покрытие никелем на 1 см2 имеет несколько десятков сквозных (до основного металла) пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная деталь, покрытая никелем, быстро покроется «сыпью» ржавчины.

У современного автомобиля, к примеру, бампер покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху — хром) и даже тройным (медь — никель — хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как по ГОСТу и у тройного покрытия имеется несколько пор на 1 см2. Что делать? Выход — в обработке поверхности покрытия специальными составами, закрывающими поры.

В домашних условиях можно рекомендовать следующие операции.
Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси магния и воды и сразу же опустить ее на 1...2 мин в 50%-ный раствор соляной кислоты.
После термообработки еще не остывшую деталь опустить в невитаминизированный рыбий жир (лучше старый, непригодный по прямому назначению).
Протереть 2...3 раза отникелированную поверхность детали составом ЛПС (легко проникающей смазкой).
В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с поверхности бензином.
Обработку рыбьим жиром больших поверхностей (бамперов, молдингов автомашин) проводят так. В жаркую погоду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12... 14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином.
Эффективность такой обработки характеризует следующий пример. Никелированные рыболовные крючки начинают покрываться ржавчиной сразу же после первой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не корродируют почти весь летний сезон морской ловли.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:07

Хромирование

Химическое хромирование позволяет получить на поверхности металлических деталей покрытие серого цвета, которое после полирования приобретает нужный блеск. Хром хорошо ложится на никелевое покрытие. Наличие фосфора в хроме, полученном химическим путем, значительно увеличивает его твердость. Термическая обработка для хромовых покрытий необходима.
Ниже приводятся проверенные практикой рецепты химического хромирования.

Составы растворов для химического хромирования. ( г/л)
- Фтористый хром — 14, лимоннокислый натрий — 7, уксусная кислота — 10 мл, гипофосфит натрия — 7. Температура раствора — 85...90°С, pH — 8...11, скорость наращивания — 1,0...2,5 мкм/ч.
- Фтористый хром — 16, хлористый хром — 1, уксуснокислый натрий — 10, щавелевокислый натрий — 4,5, гипофосфит натрия — 10. Температура раствора — 75...90°С, pH — 4...6, скорость наращивания — 2...2,5 мкм/ч.
- Фтористый хром — 17, хлористый хром — 1,2, лимоннокислый натрий — 8,5, гипофосфит натрия — 8,5. Температура раствора — 85...90°С, pH — 8...11, скорость наращивания — 1...2,5 мкм/ч.
- Уксуснокислый хром — 30, уксуснокислый никель — 1, гликолевокислый натрий — 40, уксуснокислый натрий — 20, лимоннокислый натрий — 40, уксусная кислота — 14 мл, гидроксид натрия — 14, гипофосфит натрия — 15. Температура раствора — 99°С, pH — 4...6, скорость наращивания — до 2,5 мкм/ч.
- Фтористый хром — 5...10, хлористый хром — 5...10, лимоннокислый натрий — 20...30, пирофосфат натрия (замена гипофосфита натрия) — 50...75. Температура раствора — 100°С, pH — 7,5...9, скорость наращивания — 2...2,5 мкм/ч.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:09

Бороникелирование

Пленка из этого двойного сплава обладает повышенной твердостью (особенно после термообработки), высокой температурой плавления, большой износоустойчивостью и значительной коррозионной стойкостью. Все это позволяет применять такое покрытие в различных ответственных самодельных конструкциях. Ниже приведены рецепты растворов, в которых осуществляют бороникелирование.

Составы растворов для химического бороникелирования (г/л)
- Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, аммиак (25%-ный раствор) — 11, борогидрид натрия — 0,7, этилендиамин (98%-ный раствор) — 4,5. Температура раствора — 97°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
- Сернокислый никель — 30, триэтилентетрамин — 0,9, гидроксид натрия — 40, аммиак (25%-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 1. Температура раствора — 97°С, скорость наращивания — 2,5 мкм/ч.
- Хлористый никель — 20, гидроксид натрия — 40, сегнетова соль — 65, аммиак (25%-ный раствор) — 13, борогидрид натрия — 0,7. Температура раствора — 97°С, скорость наращивания— 1,5 мкм/ч.
- Едкий натр — 4...40, метабисульфит калия — 1... 1,5, виннокислый калий-натрий — 30...35, хлористый никель — 10...30, этилендиамин (50%-ный раствор) — 10...30, борогидрид натрия — 0,6...1,2. Температура раствора — 40...60°С, скорость наращивания — до 30 мкм/ч.

Растворы приготавливают так же, как для никелирования: сначала растворяют все, кроме борогидрида натрия, раствор нагревают и растворяют борогидрид натрия.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:10

Борокобальтирование

Использование данного химического процесса позволяет получить пленку особо большой твердости. Ее используют для ремонта пар трения, где требуется повышенная износостойкость покрытия.

Составы растворов для борокобальтирования (г/л)
- Хлористый кобальт — 20, гидроксид натрия — 40, лимоннокислый натрий — 100, этилендиамин — 60, хлористый аммоний — 10, борогидрид натрия — 1. Температура раствора — 60°С, pH — 14, скорость наращивания — 1,5...2,5 мкм/ч.
- Уксуснокислый кобальт — 19, аммиак (25%-ный раствор) — 250, виннокислый калий — 56, борогидрид натрия — 8,3. Температура раствора — 50°С, pH — 12,5, скорость наращивания — 3 мкм/ч.
- Сернокислый кобальт — 180, борная кислота — 25, диметилборазан — 37. Температура раствора — 18°С, pH — 4, скорость наращивания — 6 мкм/ч.
- Хлористый кобальт — 24, этилендиамин — 24, диметилборазан — 3,5. Температура раствора — 70°С, pH — 11, скорость наращивания — 1 мкм/ч.

Раствор приготовляют так же, как и бороникелевые.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:13

Кадмирование

В хозяйстве часто приходится применять крепежные детали, покрытые кадмием. Особенно это касается деталей, которые эксплуатируются под открытым небом.
Отмечено, что кадмиевые покрытия, полученные химическим путем, хорошо сцепляются с основным металлом даже без термообработки.

Ниже приведен хорошо зарекомендовавший себя раствор для химического кадмирования стальных деталей (г/л).
- Хлористый кадмий — 50, этилендиамин — 100. С деталями должен контактировать кадмий (подвеска на кадмиевой проволоке, мелкие детали пересыпают порошковым кадмием). Температура раствора — 65°С, pH — 6...9, скорость наращивания — 4 мкм/ч.
Внимание! Последним в растворе (после нагрева) растворяют этилендиамин.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:15

Меднение

Химическое меднение чаще всего применяют при изготовлении печатных плат для радиоэлектроники, в гальванопластике, для металлизации пластмасс, для двойного покрытия одних металлов другими.

Составы растворов для меднения (г/л)
- Сернокислая медь — 10, серная кислота — 10. Температура раствора — 15...25°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
- Виннокислый калий-натрий — 150, сернокислая медь — 30, едкий натр — 80. Температура раствора — 15...25°С, скорость наращивания — 12 мкм/ч.
- Сернокислая медь — 10...50, едкий натр — 10...30, сегнетова соль 40...70, формалин (40%-ный раствор) — 15...25. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
- Сернокислая медь — 8...50, серная кислота — 8...50. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
- Сернокислая медь — 63, виннокислый калий — 115, углекислый натрий — 143. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 15 мкм/ч.
- Сернокислая медь — 80... 100, едкий натр — 80... 100, углекислый натрий — 25...30, хлористый никель — 2...4, сегнетова соль — 150...180, формалин (40%-ный раствор) — 30...35. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
Этот раствор позволяет получать пленки с небольшим содержанием никеля.
- Сернокислая медь — 25...35, гидроксид натрия — 30...40, углекислый натрий — 20...30, трилон Б — 80...90, формалин (40%-ный раствор) — 20...25, роданин — 0,003...0,005, железосинеродистый калий (красная кровяная соль) — 0,1...0,15. Температура раствора — 18...25°С, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
Этот раствор отличается большой стабильностью работы по времени и позволяет получить толстые пленки меди.

Для улучшения сцепления пленки с основным металлом применяют термическую обработку такую же, как и для никеля.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:20

Серебрение

Серебрение металлических поверхностей, пожалуй, самый популярный процесс среди умельцев, который они применяют в своей деятельности. Можно привести десятки примеров. Например, восстановление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта.
Для чеканщиков серебрения вместе с химическим окрашиванием металлических поверхностей (о нем будет сказано ниже) — способ увеличения художественной ценности чеканных картин. Представьте себе отчеканенного древнего воина, у которого посеребрена кольчуга и шлем.
Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (например, при серебрении самоваров или деталей крупных чеканных картин).

Состав растворов для серебрения (г/л)
- Хлористое серебро — 7,5, железистосинеродистый калий — 120, углекислый калий — 80. Температура рабочего раствора — около 100°С. Время обработки — до получения нужной толщины слоя серебра.
- Хлористое серебро — 10, хлористый натрий — 20, кислый виннокислый калий — 20. Обработка — в кипящем растворе.
- Хлористое серебро — 20, железистосинеродистый калий — 100, углекислый калий — 100, аммиак (30%-ный раствор) — 100, хлористый натрий — 40. Обработка — в кипящем растворе.
- Сначала готовится паста из хлористого серебра — 30 г, винной кислоты — 250 г, хлористого натрия — 1250, и все разводится водой до густоты сметаны. 10... 15 г пасты растворяют в 1 л кипящей воды. Обработка — в кипящем растворе.

Детали завешивают в растворы для серебрения на цинковых проволочках (полосках).
Время обработки определяют визуально. Здесь необходимо отметить, что лучше серебрится латунь, нежели медь. На последнюю необходимо нанести довольно толстый слой серебра, чтобы темная медь не просвечивала бы через слой покрытия.
Еще одно замечание. Растворы с солями серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывчатые компоненты. Это же касается всех жидких паст.


Составы паст для серебрения.
- В 300 мл теплой веды растворяют 2 г ляпис-карандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и аминокислотного калия, взятых в соотношении 1:2 (по массе). К полученному раствору понемногу добавляют 10%-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения осадка. Творожистый осадок хлорного серебра отфильтровывают и тщательно промывают в 5...6 водах.
- В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфата натрия. В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Раствор фильтруют и добавляют в него зубной порошок до консистенции жидкой сметаны. Этой пастой с помощью ватного тампона натирают (серебрят) деталь.
- Ляпис-карандаш — 15, лимонная кислота (пищевая) — 55, хлористый аммоний — 30. Каждый компонент перед смешиванием растирают в порошок. Содержание компонентов — в % (по массе).
- Хлористое серебро — 3, хлористый натрий — 3, углекислый натрий — 6, мел — 2. Содержание компонентов — в частях (по массе).
- Хлористое серебро — 3, хлористый натрий — 8, виннокислый калий — 8, мел — 4. Содержание компонентов — в частях (по массе).
- Азотнокислое серебро — 1, хлористый натрий — 2. Содержание компонентов — в частях (по массе).

Последние четыре пасты применяют следующим образом. Тонкоизмельченные компоненты смешивают. Мокрым тампоном, припудривая его сухой смесью химреактивов, натирают (серебрят) нужную деталь. Смесь все время добавляют, постоянно увлажняя тампон.

При серебрении алюминия и его сплавов детали сначала цинкуют, а затем уже покрывают серебром.
Цинкатную обработку проводят в одном из следующих растворов.

Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)
Для алюминия
- Едкий натр — 250, окись цинка — 55. Температура раствора — 20°С, время обработки — 3...5 с.
- Едкий натр — 120, сернокислый цинк — 40. Температура раствора — 20°С, время обработки — 1,5...2,0 мин. Для получения раствора сначала в одной половине воды растворяют едкий натр, в другой — сернокислый цинк. Затем оба раствора сливают вместе.

Для дюраля
- Едкий натр — 10, окись цинка — 5, сегнетова соль — 10. Температура раствора — 20°С, время обработки — 1...2 мин.

После цинкатной обработки детали серебрят в любом из вышеперечисленных растворов. Однако лучшими считаются следующие растворы (г/л).
- Азотнокислое серебро — 100, фтористый аммоний — 100. Температура раствора — 20°С.
- Фтористое серебро — 100, азотнокислый аммоний — 100. Температура раствора — 20°С.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:22

Лужение

Химическое лужение поверхностей деталей применяют как антикоррозионное покрытие и как предварительный процесс (для алюминия и его сплавов) перед пайкой мягкими припоями. Ниже приведены составы для лужения некоторых металлов.

Составы для лужения (г/л)
Для стали
- Хлористое олово (плавленое) — 1, аммиачные квасцы — 15. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 5...8 мкм/ч.
- Хлористое олово — 10, сернокислый алюминий-аммоний — 300. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 5 мкм/ч.
- Хлористое олово — 20, сегнетова соль — 10. Температура раствора — 80°С, скорость наращивания — 3...5 мкм/ч.

- Хлористое олово — 3...4, сегнетова соль — до насыщения. Температура раствора — 9О..ЛО0°С, скорость наращивания — 4...7 мкм/ч.

Для меди и ее сплавов
- Хлористое олово — 1, виннокислый калий — 10. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
- Хлористое олово — 20, молочнокислый натрий — 200. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 10 мкм/ч.
- Двухлористое олово — 8, тиомочевина — 40...45, серная кислота — 30...40. Температура раствора — 20°С, скорость наращивания — 15 мкм/ч.
- Хлористое олово — 8...20, тиомочевина — 80...90, соляная кислота — 6,5...7,5, хлористый натрий — 70...80. Температура раствора — 5О...1О0°С, скорость наращивания — 8 мкм/ч.
- Хлористое олово — 5,5, тиомочевина — 50, винная кислота — 35. Температура раствора — 60...70°С, скорость наращивания — 5...7 мкм/ч. При лужении деталей из меди и ее сплавов их завешивают на цинковых подвесках. Мелкие детали «припудривают» цинковыми опилками.

Для алюминия и его сплавов
Лужению алюминия и его сплавов предшествуют некоторые дополнительные процессы. Вначале обезжиренные ацетоном или бензином Б-70 детали обрабатывают в течение 5 мин при температуре 70°С следующего состава (г/л): углекислый натрий — 56, фосфорнокислый натрий — 56. Затем детали опускают на 30 с в 50%-ный раствор азотной кислоты, тщательно промывают под струей воды и сразу же помещают в один из растворов (для лужения), приведенных ниже.
- Станнат натрия — 30, гидроксид натрия — 20. Температура раствора — 50...60°С, скорость наращивания — 4 мкм/ч.
- Станнат натрия — 20...80, пирофосфат калия — 30... 120, едкий натр — 1,5...1,7, щавелевокислый аммоний — 10...20. Температура раствора — 20...40°С, скорость наращивания — 5 мкм/ч.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:25

Удаление металлических покрытий

Обычно этот процесс необходим для удаления некачественных металлических пленок или для очистки какого-либо реставрируемого металлического изделия.
Все нижеприведенные растворы работают быстрее при повышенных температурах.

Составы растворов для удаления металлических покрытий частями (по объему)
Для удаления никеля со стали
- Азотная кислота — 2, серная кислота — 1, сернокислое железо (окисное) — 5...10. Температура смеси — 20°С.
- Азотная кислота — 8, вода — 2. Температура раствора — 20°С.
- Азотная кислота — 7, уксусная кислота (ледяная) — 3. Температура смеси — 30°С.

Для удаления никеля с меди и ее сплавов (г/л)
- Нитробензойная кислота — 40...75, серная кислота — 180. Температура раствора — 80...90°С.
- Нитробензойная кислота — 35, этилендиамин — 65, тиомочевина — 5...7. Температура раствора — 20...80°С.

Для удаления никеля с алюминия и его сплавов применяют техническую азотную кислоту. Температура кислоты — 50°С.

Для удаления меди со стали
- Нитробензойная кислота — 90, диэтилентриамин — 150, хлористый аммоний — 50. Температура раствора — 80°С.
- Пиросернокислый натрий — 70, аммиак (25%-ный раствор) — 330. Температура раствора — 60°.
- Серная кислота — 50, хромовый ангидрид — 500. Температура раствора — 20°С.

Для удаления меди с алюминия и его сплавов (с цинкатной обработкой)
- Хромовый ангидрид — 480, серная кислота — 40. Температура раствора — 20,..70°С.
- Техническая азотная кислота. Температура раствора — 50°С.

Для удаления серебра со стали
- Азотная кислота — 50, серная кислота — 850. Температура — 80°С.
- Азотная кислота техническая. Температура — 20°С.

Серебро с меди и ее сплавов
удаляют азотной кислотой технической. Температура — 20°С.

Хром со стали снимают раствором едкого натра (200 г/л) Температура раствора — 20°С.

Хром с меди и ее сплавов удаляют 10%-ной соляной кислотой. Температура раствора — 20°С.

Цинк со стали снимают 10%-ной соляной кислотой — 200 г/л. Температура раствора — 20°С.

Цинк с меди и ее сплавов
удаляют концентрированной серной кислотой. Температура — 20 С.

Кадмий и цинк с любых металлов снимают раствором азотнокислого алюминия (120 г/л). Температура раствора — 20°С.

Олово со стали удаляют раствором, содержащим гидроксид натрия — 120, нитробензойную кислоту — 30. Температура раствора — 20°С.

Олово с меди и ее сплавов снимают в растворе хлорного железа — 75...100, сернокислой меди — 135...160, уксусной кислоты (ледяная) — 175. Температура раствора — 20°С.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:36

Химическое оксидирование и окрашивание металлов

Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.
В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220...325°С, они смазывали ее конопляным маслом).

Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)

Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.

Черный цвет
- Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175. Температура раствора — 135°С, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая.
- Едкий натр — 500, азотнокислый натрий — 500. Температура раствора — 140°С, время обработки — 9 мин. Пленка интенсивная.
- Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30. Температура раствора — 150°С, время обработки — 10 мин. Пленка матовая.
- Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 225, азотистокислый натрий — 60. Температура раствора — 140°С, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая.
- Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись марганца — 1. Температура раствора — 100°С, время обработки — 45 мин. Пленка матовая.

Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия — 80, хлористый аммоний — 60, ортофосфорная кислота — 7, азотная кислота — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 60 мин. Пленка черная, матовая.

После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60°С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.

Голубой цвет
- Соляная кислота — 30, хлорное железо — 30, азотнокислая ртуть — 30, этиловый спирт — 120. Температура раствора — 20...25°С, время обработки — до 12 ч.
- Гидросернистый натрий — 120, уксуснокислый свинец — 30. Температура раствора — 90...100°С, время обработки — 20...30 мин.

Синий цвет
- Уксуснокислый свинец — 15...20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (ледяная) — 15...30. Температура раствора — 80°С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.

Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)

Синевато-черные цвета
- Едкий натр — 600...650, азотнокислый натрий — 100...200. Температура раствора — 140°С, время обработки — 2 ч.
- Едкий натр — 550, азотистокислый натрий — 150...200. Температура раствора — 135...140°С, время обработки — 15...40 мин.
- Едкий натр — 700...800, азотнокислый натрий — 200...250, азотистокислый натрий — 50...70. Температура раствора — 140...150°С, время обработки — 15...60 мин.
- Едкий натр — 50...60, персульфат калия — 14... 16. Температура раствора — 60...65°С, время обработки — 5...8 мин.
- Сернистый калий — 150. Температура раствора — 30°С, время обработки — 5...7 мин.

Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10...15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.
Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.
Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30... 150 г/л, температура раствора — 25...100°С, время обработки определяется визуально.
Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно — сталь.

Зеленый цвет
- Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 15...25°С. Интенсивность окраски определяют визуально.

Коричневый цвет
- Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 100. Температура раствора — 90...100°С, интенсивность окраски определяют визуально.

Буровато-желтый цвет
- Едкий натр — 50, персульфат калия — 8. Температура раствора — 100°С, время обработки — 5...20 мин.

Голубой цвет
- Тиосульфат натрия — 160, уксуснокислый свинец — 40. Температура раствора — 40...100°С, время обработки — до 10 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)

Черный цвет
- Углекислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 100. Температура раствора — 30...40°С, время обработки — 2...5 мин.
- Двууглекислая медь — 60, аммиак (25%-ный раствор) — 500, латунь (опилки) — 0,5. Температура раствора — 60...80°С, время обработки — до 30 мин.

Коричневый цвет
- Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 105. Температура раствора — 90...100°С, время обработки — до 10 мин.
- Сернокислая медь — 50, тиосульфат натрия — 50. Температура раствора — 60...80°С, время обработки — до 20 мин.
- Сернокислый натрий — 100. Температура раствора — 70°С, время обработки — до 20 мин.
- Сернокислая медь — 50, марганцовокислый калий — 5. Температура раствора — 18...25°С, время обработки — до 60 мин.

Голубой цвет
- Уксуснокислый свинец — 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30. Температура раствора — 80°С, время обработки — 7 мин.

Зеленый цвет
- Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60. Температура раствора — 70...75°С, время обработки — до 20 мин.
- Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 20°С, время обработки — до 60 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)

Зеленый цвет
- Хлористый аммоний — 30, 5%-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5. Температура раствора — 25...40°С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.
- Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5%-ная уксусная кислота — 1. Температура раствора — 25...60°С.
- Азотнокислая медь — 10, хлористый аммоний — 10, хлористый цинк — 10. Температура раствора — 18...25 С.

Желто-зеленый цвет
- Азотнокислая медь — 200, хлористый натрий — 20. Температура раствора — 25°С.

От синего до желто-зеленого цвета

В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний — 250. Температура раствора — 18...25°С.

Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень — 25, аммиак (25%-ный раствор) — 10. Температура раствора — 18...25°С.

Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)

Черный цвет
- Серная печень — 20...80. Температура раствора — 60...70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.
- Углекислый аммоний — 10, сернистый калий — 25. Температура раствора — 40...60°С.
- Сернокислый калий — 10. Температура раствора — 60°С.
- Сернокислая медь — 2, азотнокислый аммоний — 1, аммиак (5%-ный раствор) — 2, уксусная кислота (эссенция) — 10. Температура раствора — 25...40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).

Коричневый цвет
- Раствор сернокислого аммония — 20 г/л. Температура раствора — 60...80°С.
- Сернокислая медь — 10, аммиак (5%-ный раствор) — 5, уксусная кислота — 100. Температура раствора — 30...60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
- Сернокислая медь — 100, 5%-ная уксусная кислота — 100, хлористый аммоний — 5. Температура раствора — 40...60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).
- Сернокислая медь — 20, азотнокислый калий — 10, хлористый аммоний — 20, 5%-ная уксусная кислота — 100. Температура раствора — 25...40°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Голубой цвет
- Серная печень — 1,5, углекислый аммоний — 10. Температура раствора — 60°С.
- Серная печень — 15, хлористый аммоний — 40. Температура раствора — 40…60°С.

Зеленый цвет
- Йод — 100, соляная кислота — 300. Температура раствора — 20°С.
- Йод — 11,5, йодистый калий — 11,5. Температура раствора — 20°С.

Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!

Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)

Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6. Температура раствора — 20...25°С, время обработки — 1-2 мин.

Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)

Черный цвет
- Молибденовокислый аммоний — 10...20, хлористый аммоний — 5...15. Температура раствора — 90...100°С, время обработки — 2...10 мин.
Серый цвет
- Трехокись мышьяка — 70...75, углекислый натрий — 70...75. Температура раствора — кипение, время обработки — 1...2 мин.

Зеленый цвет
- Ортофосфорная кислота — 40...50, кислый фтористый калий — 3...5, хромовый ангидрид — 5...7. Температура раствора — 20...40°С, время обработки — 5...7 мин.

Оранжевый цвет
- Хромовый ангидрид — 3...5, фтор-силикат натрия — 3...5. Температура раствора — 20...40°С, время обработки — 8...10 мин.

Желто-коричневый цвет
- Углекислый натрий — 40...50, хромовокислый натрий — 10... 15, едкий натр — 2...2,5. Температура раствора — 80...100°С, время обработки — 3...20 мин.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:38

Защитные составы для металлов

Часто умельцу требуется обработать (окрасить, покрыть другим металлом и т.п.) только часть поделки, а остальную поверхность оставить без изменения. Для этого поверхность, которую не надо покрывать, закрашивают защитным составом, который препятствует образованию той или иной пленки.

Наиболее доступные, но нетермостойкие защитные покрытия — воскообразные вещества (воск, стеарин, парафин, церезин), растворенные в скипидаре. Для приготовления такого покрытия обычно смешивают воск и скипидар в соотношении 2:9 (по массе). Приготовляют этот состав следующим образом. В водяной бане расплавляют воск и в него вводят теплый скипидар. Чтобы защитный состав был бы контрастным (его наличие можно бы было четко видеть, контролировать), в состав вводят небольшое количество растворимой в спирте краски темного цвета. Если таковой не имеется, нетрудно ввести в состав небольшое количество темного сапожного крема.

Можно привести более сложный по составу рецепт, % (по массе): парафин — 70, пчелиный воск — 10, канифоль — 10, пековый лак (кузбасслак) — 10. Все составляющие смешивают, расплавляют на малом огне и тщательно перемешивают.

Воскообразные защитные составы наносят в горячем виде кистью или тампоном. Все они рассчитаны на рабочую температуру не выше 70°С

Несколько лучшей термостойкостью (рабочая температура до 85°С) обладают защитные составы на основе асфальтовых, битумных и пековых лаков. Обычно их разжижают скипидаром в соотношении 1:1 (по массе). Холодный состав наносят на поверхность детали кистью или тампоном. Время высыхания — 12...16 ч.

Перхлорвиниловые краски, лаки и эмали выдерживают температуру до 95°С, масляно-битумные лаки и эмали, асфальтово-масляные и бакелитовые лаки — до 120°С.

Наиболее кислотостойким защитным составом является смесь клея 88Н (или «Момент») и наполнителя (фарфоровая мука, тальк, каолин, окись хрома), взятых в соотношении: 1:1 (по массе). Необходимую вязкость получают добавлением к смеси растворителя, состоящего из 2 частей (по объему) бензина Б-70 и 1 части этилацетата (или бутилацетата). Рабочая температура такого защитного состава — до 150°С.

Хороший защитный состав — эпоксидный лак (или шпаклевка). Рабочая температура — до 160°С.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:45

Способы нанесения выпуклых и вогнутых надписей и рисунков на металл

Надписи на металлических табличках, изготовление шкал и просто рисунков на металлической поверхности можно выполнить методом травления (химическое фрезерование, гравирование).
Химическое фрезерование также может быть применено для уменьшения толщины металлических стенок деталей, увеличения диаметра отверстий или уменьшения диаметра стержней, болтов и штифтов.

Изготовление надписи или рисунка на алюминиевой панели (выпуклое изображение - химическое фрезерование). Поверхность металла полируют, промывают водой и сушат. Затем на нее наносят надписи или рисунок любым спиртовым лаком, после чего панель травят в щелочи. Металл, защищенный лаком, щелочью, не травится, и надписи получаются выпуклыми.
Алюминий и его сплавы лучше травить 10-15%-ным раствором едкого натра. Следует помнить, что такое фрезерование происходит очень медленно. При нагревании раствора до 60-80°C за 20 мин может раствориться металл толщиной 1 мм.
После травления панель тщательно промывают водой и полируют.

Изготовление надписи или рисунка на латунной панели (углубленное изображение - химическое гравирование). Металлическую панель полируют, промывают водой и сушат. Затем разогревают до температуры 60-70°C и покрывают слоем парафина, который, расплавившись, ровно растекается по всей поверхности. На покрытую парафином панель переводят через копировальную бумагу надпись или рисунок. Далее острием иглы и кончиком перочинного ножа тщательно удаляют слой парафина с надписи или рисунка, которые должны быть углубленными (протравленными).
По краям панели из размягченного парафина делают бортик высотой 8-10 мм. После этого на панель наливают 50% раствор азотной кислоты, который растворяет (травит) металл в очищенных от парафина местах, образуя надпись или рисунок. Наклонив панель, можно наблюдать, достаточно ли вытравилась надпись или рисунок.
Внимание! Травить панель азотной кислотой можно только под вытяжкой или на открытом воздухе.
Когда травление окончено, раствор выливают, а панель тщательно промывают. Оставшийся парафин легко удалить, положив панель в горячую воду, нагретую до температуры 90°C, и протерев ее сухой тряпкой с мелом. Для предохранения панели от окисления ее покрывают прозрачным лаком.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:48

Металлы и сплавы, используемые при изготовлении художественных изделий

В процессе изготовления изделий методом художественной обработки металла используют как драгоценные, так и недрагоценные металлы и их сплавы. К драгоценным относятся золото, серебро, платина и металлы платиновой группы: палладий, рутений, иридий, осмий, а к недрагоценным - черные металлы - сталь, чугун - и цветные металлы - медь, латунь, бронза, алюминий, магний, мельхиор, нейзильбер, никель, цинк, свинец, олово, титан, тантал, ниобий. Используют также в виде небольших добавок для изменения свойства сплавов или в качестве покрытий кадмий, ртуть, сурьму, висмут, мышьяк, кобальт, хром, вольфрам, молибден, марганец, ванадий.

Алюминий. Этот мягкий серебристо-белый металл легко прокатывается, тянется и режется. Для повышения прочности в сплавы алюминия добавляют кремний, медь, магний, цинк, никель, марганец, хром. Из алюминиевых сплавов изготовляют литые архитектурные детали и скульптуры, а также ювелирные украшения.

Бронза. Это сплав меди с цинком, оловом, свинцом. Выпускают также и безоловянистые бронзы. В истории человечества целая эпоха носит название бронзового века, когда люди, научившись выплавлять бронзу, изготовляли из нее предметы быта, оружие, денежные знаки (монеты), украшения. В настоящее время из бронзы изготовляют памятники, монументальные скульптуры, а также предметы внутреннего убранства театров, музеев, дворцов, подземных вестибюлей станции метро.

Золото. С глубокой древности и до наших дней золото является самым распространенным металлом для изготовления ювелирных изделий, предметов сервировки стола и украшения интерьера. Широко применяют его в целях золочения черных и цветных металлов, а также для приготовления припоев. Золото в чистом виде - это металл красивого желтого цвета. Сплавы золота могут быть белого, красного, зеленого цветов, а также окрашенными в черный цвет. Золото - очень вязкий, пластичный и ковкий металл. Сплавы золота хорошо режутся, шлифуются и полируются. Золото не подвержено окислению. Оно растворяется только в селеновой кислоте и царской водке - смеси концентрированных кислот: одной части азотной и трех частей соляной.

Иридий. Этот металл внешне напоминает олово, но отличается от него высокой твердостью и хрупкостью. Иридий хорошо полируется, но трудно поддается обработке резанием. На него не действуют ни щелочи, ни кислоты, ни их смеси. Применяют иридий в ювелирном деле.

Латунь. Это сплав меди с цинком, применяемый для изготовления предметов сервировки стола и украшения интерьера (чеканок), а также различных ювелирных изделий, нередко посеребренных или позолоченных. Латуни успешно обрабатываются резанием, легко паяются, прокатываются, штампуются, чеканятся, никелируются, серебрятся, золотятся, оксидируются", по сравнению с чистой медью они более прочны и тверды, значительно дешевле и наряднее по цвету. Латунь с малым содержанием цинка (от 3 до 20%), называемая томпаком, имеет красновато-желтый цвет.

Магний. Этот металл в четыре раза легче бронзы. Сплавы, состоящие из магния, алюминия, марганца, цинка, а также меди и кадмия, применяют в последнее время для изготовления предметов украшения интерьера промышленных объектов.

Медь. Это мягкий, исключительно пластичный и вязкий металл, легко поддающийся обработке давлением: волочению, прокатке, штамповке, чеканке. Медь хорошо шлифуется и полируется, но быстро теряет блеск; ее затруднительно точить, сверлить, фрезеровать. Чистую или красную медь применяют для изготовления ювелирных филигранных изделий и предметов украшения интерьера - чеканок. Используют медь для приготовления припоев (медных, серебряных, золотых), а также в качестве добавки в различные сплавы.

Никель. Белого цвета, с сильным блеском металл, химически стойкий, тугоплавкий, прочный и пластичный; в чистом виде в земной коре не встречается. Применяют никель в основном для декоративно-защитного покрытия предметов сервировки стола и ювелирных украшений, а сплавы на основе никеля (мельхиор и нейзильбер), обладающие достаточной коррозионной стойкостью, прочностью, пластичностью и способностью легко прокатываться, чеканиться, штамповаться и полироваться, используют для изготовления предметов сервировки стола и украшения интерьера, а также ювелирных изделий.

Ниобий. Очень схож с танталом. Устойчив к воздействию кислот: на него не действуют царская водка, соляная, серная, азотная, фосфорная, хлорная кислоты. Ниобий растворяется только в плавиковой кислоте и ее смеси с азотной кислотой. В последнее время его стали применять за рубежом для изготовления ювелирных украшений.

Олово. В древности из олова чеканили монеты и изготовляли сосуды. Этот мягкий и вязкий металл по цвету темнее серебра, а по твердости превосходит свинец. В ювелирном деле его используют при приготовлении припоев и как компонент сплавов цветных металлов, а в последнее время, кроме того, для изготовления ювелирных изделий и предметов украшения интерьера.

Осмий. Это блестящий, синевато-серый металл, очень твердый и тяжелый. Осмий не растворяется в кислотах и их смесях. Применяют его в сплавах с платиной.

Палладий. Этот вязкий пластичный металл легко поддается ковке, прокатке. По цвету палладий темнее серебра, но светлее платины. Растворяется он в азотной кислоте и царской водке. Применяют палладий для изготовления ювелирных украшений, а также используют как добавки в сплавах с золотом, серебром, платиной.

Платина. Применяют платину для изготовления ювелирных украшений и в качестве декоративного покрытия. Пластичность, прочность, износостойкость, игра цвета - вот свойства платины, которые так привлекают ювелиров. Платина - это блестящий, белого цвета металл, очень ковкий, с большим трудом растворяется даже в кипящей царской водке - смеси трех частей азотной и пяти частей соляной кислот. В природе платина встречается с примесью палладия, рутения, родия, иридия, осмия.

Родий. Достаточно твердый, но хрупкий металл, по цвету напоминающий алюминий. Родий не растворяется в кислотах и их смесях. Используют родий для декоративного покрытия ювелирных изделий.

Рутений. Металл, внешне почти не отличающийся от платины, но более хрупкий и твердый. Применяют его в сплаве с платиной.

Свинец. Очень мягкий и вязкий металл, легко прокатывается, штампуется, прессуется, хорошо отливается. Свинец известен издревле и широко применялся для изготовления скульптур и декоративных деталей архитектуры. В ювелирном деле свинец используют для приготовления припоев и как компонент в сплавах.

Серебро. Этот металл очень широко применяют для изготовления предметов сервировки стола и украшения интерьера, различных ювелирных изделий, а также используют для приготовления припоев, в качестве декоративного покрытия и лигатуры в золотых, платиновых и палладиевых сплавах. Серебро обладает высокой пластичностью и ковкостью, хорошо режется, полируется, прокатывается. Оно тверже золота, но мягче меди, растворяется лишь в кислотах азотной и горячей серной.

Сталь. Сталь получают путем переплавки передельного (белого) чугуна. При производстве художественных изделий применяют сталь нержавеющую и вороненую - темного цвета (специально обработанную). Из нержавеющей стали изготовляют предметы сервировки стола и украшения интерьера, а в последнее время и ювелирные изделия, из вороненой стали - ювелирные украшения. Для придания изделиям из нержавеющей стали более нарядного вида их золотят или серебрят.

Тантал. Металл серого цвета со слегка свинцовым оттенком, второй после вольфрама по тугоплавкости. Ему свойственны пластичность, прочность, хорошая свариваемость, коррозионная стойкость. Ювелирные фирмы западных стран применяют тантал для изготовления отдельных видов ювелирных украшений.

Титан. Это блестящий, серебристого цвета металл, легко поддающийся различным видам обработки: его можно сверлить, точить, фрезеровать, шлифовать, паять, клеить. По коррозионной стойкости титан сравним с драгоценными металлами. Он обладает высокой прочностью, имеет низкую плотность, является достаточно легким. В последнее время в зарубежных странах из титана изготовляют широкий ассортимент самых разнообразных ювелирных украшений.

Цинк. Это металл серовато-белого цвета с синеватым оттенком. Первые художественные изделия из цинка - декоративные скульптуры, барельефы - появились в XVIII веке. В конце XIX века из цинка методом художественного литья изготовляли подсвечники, настольные бра, канделябры, декоративные скульптуры, которые нередко тонировали под бронзу или золотили. В ювелирном деле цинк применяют для приготовления припоев, а также как один из компонентов в различных сплавах.

Чугун. Существуют следующие виды чугуна: литейный (серый), передельный (белый) и специальный. Для изготовления художественных изделий используют только литейный или серый чугун. Серый чугун - основной материал для художественного литья. Из него отливают вазы и скульптуры малых форм, ларцы и шкатулки, пепельницы и подсвечники, предметы садово-паркового назначения и многие другие изделия.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 28 май 2013, 19:51

Закалка и науглероживание металлов

Закалка имеет целью придать стали особую твердость, свойственную стали, нагретой выше 700 °C и быстро охлажденной. При операциях закалки большое значение имеет правильный накал металла (отсутствие пережога) и равномерное быстрое охлаждение. При накаливании металла следует избегать излишнего окисления поверхности. Лучше всего накаливаемую сталь покрывать особым составом, который содержит в себе углерод. Углерод этот переходит в сталь (науглероживание) и сообщает ей особую твердость.

1. Ванны для закаливания по Шену. Примененная опытной рукой водяная баня является самым дешевым средством для закаливания металлов. Нужно только позаботиться, чтобы водяная баня была продолжительное время одинаковой температуры, лучше всего 27°. При более теплой воде металл делается ломким, при горячей воде — недостаточно твердым. Выгоднее всего при каждом сорте товара пробным опытом установить верную температуру и уже держаться ее при работе.

2. Особый прием закалки стали. Как известно, стали можно придать путем особой закалки такую твердость, что она будет резать стекло, подобно алмазу. Но не всем известно, что для сообщения стали такой твердости существует простой способ. Шило, лезвие ножа или другой инструмент следует накалить до ярко красного свечения и тотчас же погрузить в обыкновенный сургуч на одну лишь секунду. Операцию погружения в сургуч нужно повторить несколько раз, выбирая каждый раз для погружения свежее место в сургуче до тех пор, пока сталь не остынет и не будет уже более входить в сургуч. Тогда процесс закалки считается законченным. Остается очистить приставшие частицы сургуча. При употреблении закаленного таким способом острия или лезвия из стали, советуется каждый раз смачивать его скипидаром.

3. Составы для науглероживаиия закаливаемой стали.
а) Хорошим составом для науглероживания закаливаемой стали может быть следующий: берут 1 толченого стекла, 200 поваренной соли, 8 животного угля, 2 древесного угля, 2,5 ржаной муки, 25 канифоли и 1200 желтой кровяной соли, растирают все составные части в порошок и замешивают в спирте до получения густого теста. Этим составом Покрывают стальные предметы перед закалкой. Особенно пригоден он для инструментов, как напр., напильников и т. п.

б) Вместо указанного выше рецепта можно применить следующий. Берут 700 канифоли, 300 железисто- синеродистого калия (желтой кровяной соли), 100 медного купороса и 100 льняного масла. Эти составные части, начиная с канифоли, варятся в горшке при постоянном помешивании (по Бруккерту) до тех пор, пока останется остаток в 1000 (улетучивают таким образом 200). Массу выливают в ящики, где она затвердевает. Чтобы закалить инструмент, его нагревают до вишнево-красного каления и втыкают в массу, которая под влиянием разогретого инструмента становится сразу мягкой. Хорошую сталь еще раз нагревают и погружают затем в холодную воду, отчего сталь становится очень упругой. Сталь худшего качества нужно 2 — 3 раза подряд погружать, каждый раз перед этим накаливая ее, в закаливающуюмассу.

4. Закалка напильников. Напильники обсыпаются смесью из 5 роговой муки, 5 древесного угля в порошке, 2 поваренной соли в порошке и 1 железисто-синеродистого Калия (желтой кровяной соли).
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:01

Флюсы для сварки железа и стали.

Успех сварки двух кусков стали или железа зависит исключительно от уменья работающего не допускать окисления поверхности свариваемых металлов. Для этой цели необходимо посыпать их особыми флюсами (плавнями), обладающими способностью растворять в расплавленном состоянии окалину металла. Здесь приведено несколько рецептов хороших флюсов, обладающих вместе с тем науглероживающей способностью.

а) Составляют смесь из 6 буры, 2 нашатыря, 1 желтой кровяной соли (железисто-синеродистого калия) и 0,5 смолы. Смесь кипятят, помешивая, до густоты сметаны. Охлажденную массу перемешивают и толкут с 1 железных опилок (не ржавых). При сварке посыпают этим порошком нагретые докрасна предметы, дают порошку расплавиться и затем куют.

б) Приготовляют порошок из смеси 1 нашатыря, 2 буры, 2 железисто-синеродистого калия и 4 железных опилок (не ржавых). Накаливают докрасна предметы, надлежащие сварке, и посыпают их 2—3 раза указанной смесью, пока она не начнет плавиться, и тогда куют.

в) Порошок из смеси 35 борной кислоты, 30 поваренной соли, 26,7 железисто-синеродистого калия, 8,3 канифоли.

г) Порошок из смеси 41,5 борной кислоты, 35 поваренной соли, 15,5 железисто-синеродистого калия, 8 жженной соды.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:09

Полировка металлов, связанная с химической очисткой

1. Полировка железа.
Подлежащие полировке железные изделия погружаются на некоторое время в смесь из 1 серной кислоты на 20 по объему воды, затем предмет вынимается, тщательно прополаскивается водой и высушивается в древесных опилках. После высушивания его тотчас же погружают на одну-две секунды в азотную кислоту, после чего вновь прополаскивают водой, вновь высушивают в древесных опилках и затем хорошенько вытирают. При этом поверхность предмета становится блестящей, как стекло.

2. Полировка стали.
Стальные изделия полируют посредством кожаного кружка, покрытого смесью из 16 олова и 1 цинка. На плоскую сторону кружка наносят смоченный спиртом крокус или кровавик и после умеренной просушки шлифуют агатом.

3. Полировка латуни.
Равные части воды и бычьей желчи, прокипяченные вместе, дают хорошее полировальное средство. Жидкость, после охлаждения, разливается в бутылки, и в них сохраняется. При употреблении ее наносят на латунные и бронзовые предметы кистью или погружают в нее полируемые предметы.

4. Полировка никеля.
Смесь состоит из 8 стеарина, 32 сала, 2 стеаринового масла и 48 мелко истолченной венской извести. Предметы полируются этой пастой при помощи круга, оклеенного сукном (по Гильдебранду).

5. Полировка алюминия.
а) Алюминий погружают сперва в сильный раствор едкого кали или натрия, а затем в смесь из 2 азотной кислоты и 1 серной кислоты. После этого его кладут в чистую азотную кислоту и, наконец, в разбавленный водой уксус. Сполоснув хорошенько в проточной воде, высушить в горячих опилках и полировать лощилом. Обработанный таким образом алюминий приобретает свой естественный чисто белый цвет.
б) По 1 стеариновой кислоты и глины, 6 трепела. Если дело идет о полировке гладких поверхностей, то паста наносится на кожаный кружок. После этой обработки предмет полируется еще крокусом с помощью кожаного кружка, отчего блеск становится еще красивее.
в) Если полируют ручным способом, то наиболее пригодной является смесь из вазелина и церезина или раствор буры в горячей воде, в который прибавляют несколько капель аммиака.

6. Политуры для металлов
а) 90 г. мелко просеянного трепела и 90 г виннокаменной кислоты растирают с 450 г жидкого парафина. После сильного взбалтывания втирают шерстяной тряпкой и полируют замшей.
б) 60 парижской краски (чистой окиси железа), 10 воска, 30 олеиновой кислоты и 2 канифоли. От прибавления бензина окись железа механически распределяется в жидкости, причем крупные зерна политуры опускаются на дно, и при сливании получается отмученная масса, которая совершенно не образует царапин на металле.
в) Равные части железного купороса и поваренной соли растирают хорошенько в ступке и смесь нагревают в плоском тигеле или др. сосуде до красного каления. Образуются пары, и масса превращается в жидкость. Когда пары не будут больше подниматься, сосуд снимают с огня и дают остыть. Полученная коричневая масса промывается водой, чтобы удалить все неразложившиеся частицы железного купороса. Остаток представляет превосходный полировальных порошок.

7. Средства для полировки алюминия.
Согласно Морни, взбалтыванием в бутылке смешивают равные части оливкового масла и водки до тех пор, пока жидкость не будет походить на эмульсию. Полировальный камень окунается в эмульсию, и алюминий полируют, как серебро, не применяя однако сильного давления. Черные полосы, которые иногда образуются от полировального камня, не вредят, но их можно время от времени удалять мягкой тряпочкой.

8. Наведение мата на алюминий.
Сперва алюминиевые предметы пускаются на 20 сек. в горячий 10% раствор едкого натра, который предварительно в холодном состоянии насыщается поваренной солью. Затем предметы споласкиваются водой и протираются щеткой, после чего вторично погружаются на 30 секунд в вышеуказанный раствор. После вторичного ополаскивания и промывания в горячей воде предметы высушиваются в опилках.

9. Порошок для наведения мата на ювелирные изделия.
Состоит из 40 г селитры, 25 г поваренной соли и 35 г квасцов. Смешать в однородную массу и нагреть в эмалированном сосуде, при постоянном помешивании стеклянной палкой до тех пор, пока не будут отходить водяные пары. Затем остудить массу, поставив сосуд в холодную воду, превратить в порошок и сохранять до употребления в хорошо закрывающихся стеклянных сосудах.

Если предметы должны быть только частично сделаны матовыми, то части, которые должны остаться блестящими, покрываются до матировки слоем неуказанной смеси: 50 г углекислой извести в порошке, 5 г сахара и 5 г гуммиарабика растираются с водой в кашицу, которую с помощью кисти наносят на остающиеся блестящими места.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:29

Гравирование металлов

1. Гравированием называется способ воспроизведения, с помощью химических средств рисунков, орнаментов, надписей и т.п. на поверхности металлических предметов. Гравирование производится двумя способами: 1) можно покрыть веществом, на которое действует протрава, все линии и поверхности рисунка; 2) можно, наоборот, защитить от действия кислот все промежутки, оставляя линии и поверхности рисунка свободными. Если затем покрыть всю поверхность кислотой, то в первом случае рисунок получится слегка рельефным, а во втором рисунок выйдет углубленным.
Как ни проста, на первый взгляд, операция травления, начинающие часто терпят неудачу, в особенности, при травлении тонких рисунков.
Прежде чем наносить предохраняющее покрытие, обрабатываемую поверхность следует тщательно очистить от тонкого налета ржавчины, жира и иной грязи. Приставший к поверхности жир можно удалить промыванием в спирте или бензине, или прокаливанием, или, наконец, провариванием в растворе соды или едкого натра.
Очищенный от грязи и жира предмет погружают в 10% раствор серной кислоты и оставляют в ней до тех пор, пока не исчезнет темный налет ржавчины. После этого обрабатываемую поверхность можно отполировать, если форма предмета позволяет и назначение его не противоречит этой операции. Но подобная предварительная полировка не обязательна. До вычищенной поверхности нельзя дотрагиваться пальцами, так как на них всегда есть большее или меньшее количество жирового вещества, а на жир протрава не действует.
Когда протравливаемая поверхность вычищена уже настолько, что имеет свежий металлический блеск, приступают к нанесению предохранительного покрытия. Хорошее покрытие можно приготовить следующим образом: расплавляют 1 асфальта и 2 мастики, перемешивают смесь и прибавляют к ней 2 белого воска. По охлаждении состав этот формуют в шарики или конусы, которые завертывают в тряпочку из тонкого полотна. Состав наносится на поверхность следующим образом: обрабатываемый предмет подогревают и, слабо надавливая на поверхность, водят по ней равномерно массой, завернутой в тряпочку; при этом состав тает и просачивается сквозь тряпку, покрывая тонким слоем натираемую поверхность. Когда это покрытие затвердеет, его покрывают возможно тонким слоем свинцовых белил, мелко растертых и растворенных в гуммиарабике. Затем, при помощи копировальной бумаги, переводят на белую поверхность требуемый рисунок или надпись. Все места, которые требуется вытравить, проскабливают после этого до поверхности металла. Тонкой и острой гравировальной иголкой можно воспроизвести даже тончайшую тушевку рисунка.
Если желают протравить простую фигуру или надпись, то предохранительное покрытие можно разбавить какой-нибудь жидкостью, например, скипидаром, до консистенции густой масляной краски. По такому покрытию можно воспроизвести требуемый рисунок от руки иглой или даже стальным пером.
При нанесении предохранительного покрытия необходимо следить за тем, чтобы металлическая поверхность была совершенно суха, иначе покрытие местами плохо пристает, а кислота может проникнуть тогда до металла и протравить места, которые должны остаться нетронутыми.

Среди разных протрав для медных, латунных, бронзовых и серебряных изделий можно указать следующую: 3 насыщенного водного раствора азотнокислой меди и 1 насыщенного уксусного раствора нашатыря.

Для железа и стали рекомендуется след. смесь: 400 воды, 2—3 капли азотной кислоты, 15 каломеля (двухлористой ртути) и 1 виннокаменной кислоты.

Протравливаемый предмет опускают в глиняную глазированную кюветку (ванночку), в которую наливают соответствующий растворитель. Если обрабатываемая поверхность — плоскость, то можно установить ее в горизонтальном положении, вылепить по краям бортик из воска, толщиной в палец, и в полученную, таким образом, плоскую кюветочку налить соответствующую кислоту. Когда травление считают оконченным, предмет прополаскивают в чистой воде, а предохранительное покрытие удаляют нагреванием или смывают его скипидаром. Может случаться, что в углублениях останется некоторое количество протравы, которая со временем разъедает металлическую поверхность местами глубже, чем требуется. Во избежание этого промытый предмет кладут на несколько минут в известковую воду, которая нейтрализует остаток кислоты.

Кроме вышеописанного травления металле в химическим путем, существует еще один способ травления с помощью гальванической батареи. Этот способ имеет много преимуществ перед химическим. Сама операция травления гальваническим способом происходит гораздо быстрее; контуры вытравленного рисунка получаются более резкими и отчетливыми, в состав протравы не входят едкие кислоты, вследствие чего не образуется вредных для здоровья газов.

Если рассмотреть через лупу рисунок, вытравленный химическим способом, то окажется, что края отдельных углубленных линий неровны и что чем глубже линия, тем она шире протравлена. При гальваническом способе травления края отдельных линий получаются совершенно гладкими, а стенки углублений вертикальными. Описанный выше способ предварительной обработки предмета применяется и при гальваническом травлении. Обрабатываемый предмет, служащий анодом, подвешивает в ванне, содержащей протраву, на проволоке, которая припаиваются оловянным припоем к непокрытому месту изделия, и место спайки покрывается лаком. Другой конец проволоки соединен с пластинкой того же металла, служащей катодом. В качестве протравы для стали и железа употребляется железный купорос или раствор нашатыря; для меди, латуни и бронзы— раствор медного купороса; для цинка—цинковый купорос или раствор окиси хлористого цинка. Если требуется различные части рисунка протравить до различный глубины, то через некоторый промежуток времени предмет вынимают из ванны, споласкивают его, и на те места, которые не требуется вытравлять глубже, наносят предохранительное покрытие, а затем снова вешают предмет в ванне и продолжают травление.

Составы для травления
а) Меди: 1 спирта, 1 хромовой кислоты, 10 воды.
б) Алюминия: 1 спирта, 1,5 уксусной кислоты, 1 хлористой сурьмы (сурьмяного масла), 10 воды.
в) Свинца: 8 спирта, 5 двухлористого олова, 80 воды.

2. Перевод рисунков для гравирования на металлические поверхности. Краузе советует взять рисунок, который желательно перевести, и сделать с него так наз. обратный рисунок (через стекло). Затем покрыть металлическую поверхность слабым водным раствором гуммигута (желтая акварельная краска), положить обратный рисунок на высохшую поверхность и прогладить гладким предметом (агатом или просто ногтем большого пальца). Контур, сделанный свинцовым карандашом, отчетливо переносится, и рисунок может быть гравирован иглой и грабштихелем.

3. Грунтовка для металлов, подлежащих травлению.
а) 1 мастики (в зернах) и 0,5 асфальта столочь в отдельности в мелкий порошок; растопить затем 1 желтого воска в глиняном сосуде и вмешать в горячую восковую массу сперва порошок мастики, а потом асфальт. Мешать на огне до тех пор, пока асфальт не растворится, снять затем с огня, дать остыть, перелить массу в чистую теплую воду, вымесить в ней массу и скатать маленькими шариками или сделать короткие палочки, завернуть в шелковые тряпочки и сохранить до надобности.
б) 3 желтого воска, 4 асфальта и 2 черного вара.
в) Разогреть льняной лак в глиняном горшке и, постоянно мешая, прибавить такое же количество по весу истолченной в порошок мастики. Получившуюся однородную массу профильтровать через тонкую полотняную тряпочку и сохранять в бутылках. При употреблении нанести массу при помощи кисти на подогретую металлическую пластинку, разровнять слой с помощью тампона из шелка и ваты и подогревать пластинку до тех пор, пока лак не перестанет дымить. Если желательно получить темный грунт, то его следует слегка закоптить над горящим жгутом из восковых свеч.

4. Грунтовка меди (подлежащей травлению). 4 воска, 2 канифоли и 1 вара растопить вместе и прибавить затем 4 асфальта. Для нанесения грунта на предмет, подлежащий травлению, массу заворачивают в тонкую полотняную тряпку, а затем в редкий шелк и, слегка нажимая, протирают разогретую поверхность предмета. Можно также приготовить густой раствор массы в летучей жидкости, как бензин, и наносить его с помощью кисти.

5. Жидкость для глубокого травления. 10 соляной кислоты, 2 хлористого кали, 88 воды.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:38

Патинирование металлов

1. Получение искусственной патины химическим путем. То красивое малахитовое или синевато-зеленое окрашивание, которым обладают древние бронзовые изделия, произошло под влиянием очень продолжительного действия на них или влажной атмосферы или влажной почвы, среди которой они были погребены. Химическое исследование показало, что причина этой патины (patina antica) заключается в образовании на поверхности меди или бронзы более или менее толстого слоя углекислой меди, т. е. той самой соли меди, из которой состоит малахит. Настоящая патина тождественна с малахитом не только по составу и виду, но и по самому способу происхождения.

Чтобы искусственно получить зеленое окрашивание, очень схожее с настоящею патиною, нужно, по возможности, подражать тому процессу, при помощи которого совершается естественное образование патины и малахита, т. е. поставить вещи в условия, вызывающие медленное и постепенное образование на поверхности их углекислой меди.

Для этого переносят вещи в помещение с равномерной, умеренно теплой атмосферой, богатой влагою и углекислым газом; оставляют их здесь более или менее продолжительное время, смазывая их поверхность ежедневно, не менее двух или трех раз, 1—2% раствором уксусной кислоты в воде (или уксусом, разведенным 4 — 5 воды).

Если нет под рукой подобных готовых помещений, то устраивают специальные камеры (ящики), соответственной величины с плотно запирающимися дверцами. Для постоянного образования углекислого газа на пол такой камеры ставят один сосуд с размельченным известняком или мелом, а вверху, над этим сосудом, укрепляют другой, меньший сосуд, из которого на мел или известняк непрерывно и равномерно капает соляная кислота. Смачивание разведенным раствором уксусной кислоты (см. выше) мелких вещей производится погружением их в раствор, а крупных — полированием их сверху в виде мелкого дождя или опрыскиванием их при помощи пульверизатора. Смачивать таким образом предметы следует не менее двух раз в сутки. Когда зеленый налет на поверхности вещи станет уже заметным, раствор уксусной кислоты для смачивания можно еще более развести водой или даже заменить простой водой.

Для образования надлежащего слоя патины необходимо продолжать описанную обработку от 2 до 6 недель. Чем бронза богаче медью, чем кислее раствор для смачивания и чем выше температура камеры, тем скорее совершается процесс. Но патина получается тем более естественная, чем медленнее происходит ее образование.

Перед началом операции с вещей должны быть удалены малейшие следы жира (от пальцев, например), для чего мелкие вещи промывают крепким щелоком и стараются, по возможности, уже более не прикасаться к ним руками.

2. Искусственная патина электролитическим путем. По Сетлику (Прага) получается слой патины, если предмет, в качестве анода, подвешивают в электролит, состоящий из 4% водного раствора нашатыря. Патина—сперва красная, затем делается зеленой. 3. Тинктура патины для гальванопластических предметов. Подлежащие бронзировке предметы совершенно начисто прочищаются, а затем смазываются при помощи кисти следующей смесью: 20 касторового масла, 80 алкоголя, 20 калийного зеленого мыла и 40 воды. Смазанным этой тинктурой вещам дают лежать 24 часа, после чего выступает патина. Если тинктуру оставить еще дольше на вещах, то получатся все оттенки цветов от барбедьен-бронзового до антично-зеленого. После бронзировки предметы сушатся в теплых опилках и, наконец, покрываются очень жидким лаком. 4. Патинирование цинка. Хорошая имитация под старый оксидированный цинк получается при погружении предмета в более или менее крепкий раствор хлорного железа, после чего его обмывают и высушивают.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:41

Золочение металлов

1. Золочение натиранием.
а) Растворяют кусок металлического золота в азотной и соляной кислоте, осторожно выпаривают жидкость досуха, растворяют остаток, состоящий из хлорного золота в растворе цианистого калия и прибавляют столько отмученного мела, чтобы получилась жидкая кашица. Металлический предмет, подлежащий золочению, очищается от грязи и следов жиров и натирается вышеуказанной жидкой кашицей при помощи кисти. По прошествии некоторого времени обмывают его и полируют.
б) Натиранием раствора 20 г. хлорного золота, 40—60 г. цианистого калия, 5 г. винного камня, 100 г. воды и 100 г. отмученного мела при помощи шерстяной тряпки получается красивое золочение. При работе с цианистым калием необходимо помнить о его чрезвычайной ядовитости.

2. Золочение эфирным раствором.
На железе и стали можно получить позолоту непосредственно при помощи раствора хлорного золота в эфире. По испарении эфира на поверхности металла образуется тонкий слой золота, который от трения приобретает металлический блеск. Рисуя этим раствором, при помощи пера, можно получить на железе и стали красивые золотые рисунки.

3. Золочение гальваническим путем. Наиболее прочной окраской золотых сплавов является золочение гальваническим путем в соответствующих составных золотых ваннах, чем достигается красноватое или светло-желтое золочение, смотря по тому, содержат ли ванны в себе медь или серебро.
а) Растворяют 60 г фосфорнокислого натрия в 700 г воды, отдельно растворяют 2,5 г хлорного золота в 150 г воды и, наконец, 1 г цианистого калия и 10 г двусернистокислого натрия в 150 г воды. Сперва соединяют два первых раствора понемногу между собой, а потом примешивают третий раствор. Эту жидкость употребляют при 50—62°, пользуются платиновым анодом и прибавляют хлорного золота, когда раствор истощен.
б) Золотая ванна по Зельми для гальванического золочения серебра, олова, железа, меди, латуни, альфенида без предшествующей подкладки. 1 г кристаллич. углекислого натрия и 1 г желтой кровяной соли нагревают в фарфоровой чашке до кипения с 30 г воды, прибавляют осажденное гремучее золото (полученное из 50 г хлорного золота осаждением с нашатырным спиртом) кипятят в течение 12 мин., пока не образуется пушистый красный осадок и жидкость не примет красивого золотистого цвета, снимают с огня и фильтруют сквозь тонкую фильтровальную бумагу. Во время кипения нужно заменять испаряющуюся воду, т. е. добавить ее столько, чтобы фильтрат весил 65 г. Эту золотую ванну применяют со слабым током при помощи элемента Даниеля и после 15-16 часов получается красивая матовая позолота.
в) Если хотят железную проволоку покрыть матовой позолотой, то ее предварительно кладут для протравы в разбавленную серную кислоту (10 на 100 воды); затем протягивают через крепкую азотную кислоту, к которой прибавлено немного голландской сажи, и, наконец, помещают проволоку в медный раствор, состоящий из 1,6 кг едкого натрия, 1,5 г винного камня, 350 г медного купороса, 10 л воды, и соединяют ее жестяными или цинковыми полосами. Покрытая таким образом медью железная проволока готова для позолоты. Растворяют, с одной стороны, 150 г цианистого калия в 5 л воды и прибавляют 10 г хлорного золота; с другой стороны,растворяют 50 г фосфорнокислого натра в 5 л воды и прибавляют 50 г едкого калия. Оба раствора смешивают нагреванием до кипения и кладут туда железную проволоку, которую через короткое время можно вынуть позолоченной.

4. Золочение контактом. Предварительно очищенные от грязи и следов жира металлические предметы, подлежащие золочению, опускают в раствор и прикасаются цинковой палочкой. От этого контакта предметы, опущенные в ванну, покрываются тонким слоем золота:
а) Растворяют в 2 л горячей воды 15 г хлорного золота, 65 г углекалиевой соли, 65 г желтой кровяной соли и 65 г поваренной соли. Жидкость эта употребляется горячей.
б) 2 части хлорного золота, 5 частей цианистого калия, 50 частей сернистокислого натрия, 60 частей фосфорнонатриевой соли растворяют в 1000 частях дистиллированной воды. Жидкость эта употребляется при нагревании.
в) 1 часть хлорного золота, 3 части цианистого калия, 2 части хлористого натрия и 2 части угленатриевой соли растворяют в 150 частях дистиллированной воды. Жидкость эта употребляется на холоде.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:45

Платинирование металлов

Медные и латунные предметы покрываются тонким слоем платины в следующем растворе, нагретом до кипения: 1 часть нашатырной платины (хлороплатината аммония), 8 частей нашатыря и 40 частей воды. После платинирования предметы чистят мелом. Для той же цели предметы можно натирать смесью, состоящей из равных частей нашатырной платины и винного камня.

Стальные и железные предметы можно платинировать, покрывая их раствором хлорной платины в эфире.

Для платинирования мелких вещей может служить доведенный до кипения раствор 10 частей хлорной платины и 200 частей поваренной соли в 1000 частях воды, к которому добавляют немного едкого натрия до щелочной реакции. В этом растворе можно платинировать также и с цинковым контактом, т.е. приводя металлическую поверхность в соприкосновение с цинковой палочкой.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:50

Бронзирование металлов

1. Бронзирование чугуна. Хорошо вычищенную и отглаженную поверхность смазывают каким-нибудь растительным маслом и сильно нагревают, однако, до такой степени, чтобы не была достигнута точка воспламенения масла. При этом на поверхности железа образуется коричневый слой окиси, бронзообразного вида, который прочно держится и поддается полировке.

2. Бронзирование олова. Готовят 2 раствора:
I. 1 уксуснокислой меди на 4 уксуса.
II. 1 медного купороса и 1 железного купороса в 20 воды.
Предметы смазывают раствором II и после просушки прочищают мягкой щеткой и порошком кровавика. Затем смазывают раствором I и после просушки полируют мягкой щеткой, смазанной маслом.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:52

Чистка металлов

1. Чистка золота.
а) Золотые кольца очистить от йодных пятен можно, погрузив кольцо на четверть часа в раствор из 1 чайной ложки гипосульфита на стакан воды.
б) Чистка матового золота. Берут 80 белильной извести, 70 двуугленатровой соли и 20 поваренной. Облив смесь 3 кружк. дистиллир. воды, ее сохраняют в закупоренных бутылках. Почерневшие предметы кладутся в чашку и обливаются предварительно взболтанной жидкостью и оставляются в покое на некоторое время. Иногда смесь подогревают. Вынув предметы, вытирают, споласкивают спиртом и кладут в опилки для просушки.
в) Золотые предметы чистятся порошком, состоящим из 16 мела, 6,5 глины, 4 свинцовых белил, 1,5 магнезии и 0,5 кровавика, или из 80 окиси железа (колькотара) и 30 нашатыря.

2. Чистка серебра.
а) Серебряные изделия можно чистить кладя их на несколько минут в горячий водный раствор винного камня (кремортартар) и затем тщательно протирая замшей.
б) Серебряные ложки всегда будут чистыми и блестящими, если на тотчас после употребления мыть в воде, к которой прибавлено небольшое количество соды, и обливать чистой горячей водой, после насухо протирать мягким полотенцем. Один раз в неделю следует мыть ложки в мыльной воде с небольшим количеством нашатырного спирта. Благодаря этому даже совершенно потускневшая ложка приобретает блеск и выглядит совсем как новая. Темные пятна серебрянных ложек, происходящие от яиц, удаляются протиранием золой. Пятна от сырости сходят от мытья в теплом уксусе с последующим прополаскиванием в чистой воде и вытиранием насухо.
в) Известно, что как серебряные вещи, так и посеребренные сравнительно скоро тускнеют на воздухе и приобретают очень некрасивый вид. Для устранения такого потускнения рекомендуется след. средство: приготовляют жидкий раствор коллодиума а этим раствором смазывают тонким и возможно равномерным слоем серебряные или посеребренные предметы: спирт быстро испаряется и на металлической поверхности остается тонкая, совершенно незаметная для глаз пленка коллодиума, прекрасно предохраняющая серебро от потускнения под влиянием воздуха или находящихся в нем газов. Как показали опыты, произведенные в заграничных музеях, серебро, покрытое тонким слоем коллодиума, долго сохраняет свой цвет, блеск и полировку. В случае надобности этот тонкий предохранительный слой легко может быть удален горячей водой или еще лучше спиртом.
г) Серебряные вещи сначала очищаются водой и мылом и еще теплую поверхность их смазывают раствором 1 серноватисто-кислого натра (гипосульфита) в 3 воды, после чего их вытирают тряпкой.

3. Чистка меди.
а) Предметы из полированной меди вытирают сначала мягкой тряпкой, смоченной в керосине, затем чистят шерстяной тряпкой с порошком мела или венской извести. Сильно запущенным медным предметам возвращают блеск, вытирая предмет тряпкой, смоченной разбавленной соляной кислотой Затем чистят, как указано выше, или распускают в 1 л воды 30 г щавелевой кислоты, прибавляют 4 столовые ложки спирта и 3 столовых ложки скипидара После этого жидкость хорошенько взбалтывают и разливают в бутылки для хранения При употреблении подлежащий чистке предмет слегка вытирают данной жидкостью, а затем вытирают сухой полотняной тряпкой: медь быстро вычищается и становится блестящей.
б) Смешивают 1 щавелевой кислоты, 25 красной окиси железа, 20 трепела, 60 пальмового масла, 4 парафина Получается паста, которой прекрасно чистят вещи из меди и латуни.
в) Красная окись железа (Caput mortuum) в виде нежного красного порошка для чистки предметов из меди и латуни получается нагреванием железного купороса до тех пор, пока он не распадется в белый порошок. Этот последний накаливают затем в тигле, причем получается нежный красный порошок окиси железа.
г) Смешивают прозрачный порошок железного купороса с таким же раствором щавелевокислого калия. Образующийся желтый осадок промывают, высушивают и накаливают, как сказано выше.
д) Смешивают 9 неочищенной олеиновой кислоты с 1 керосина, который можно окрасить алканнином или настаиванием с алканным корнем.

4. Чистка золоченной бронзы.
а) Берут 5 стаканов воды и растворяют в ней квасцы до насыщения, потом кипятят раствор на огне, пока он горячий, трут им при помощи тряпочки потемневшее место, пока пятно не сойдет.
б) Варят желтый горох, растирают его до получения густого теста и, в теплом еще состоянии, облепляют им бронзовую вещь. Через несколько часов, когда гороховое тесто сожмется, бронзу вымывают начисто кипятком и насухо вытирают чистой ветошкой. Вся ржавчина и все пятна при этом сходят.

5. Чистка никеля. Никелевые предметы, подлежащие чистке, смачиваются сперва 2—3 раза смесью из 50 спирта (или водки) и 1 серной кислоты, затем их споласкивают водой и, смыв спиртом (или водкой), вытирают тонкой полотняной тряпкой.
Ржавчина на никеле удаляется следующим образом вымазать предмет каким-нибудь жиром и оставить так на несколько дней, затем тщательно вытереть нашатырным спиртом. Если ржавчина проникла глубоко, можно вместо нашатырного спирта взять разведенной соляной кислоты, которую однако оставляют на металле не более минуты. Затем предмет вымывают водой и полируют мелом и крокусом.
Если слой никеля покрылся голубоватым налетом, то его промывают смесью из спирта с серной кислотой в равных частях по объему Промывание длится всего несколько секунд, затем предмет моют водой со спиртом и вытирают досуха.

6. Чистка цинка. Цинковые вещи очищаются прекрасно раствором 1 соляной кислоты в 2 воды. раствор растирают щеточкой по очищаемому предмету, пока грязь не отстанет. Затем, когда предмет еще не высох, слегка смазывают его деревянным маслом и натирают с помощью суконки мелко истолченным мелом до получения блеска.

7. Чистка стали. Простым и хорошим составом для этой цели может служить смесь парафина с нефтью. В склянку на 20 нефти прибавляют 1 парафина, тщательно взбалтывают до полного распущения парафина и, вытерев предварительно предмет, подлежащий очистке, покрывают помощью кисти означенной смесью; затем оставляют на 10—12 часов на месте, предохраняя от пыли, после чего предмет протирается сухой шерстяной тряпкой Если же стальной инструмент или другой какой-нибудь предмет требует тщательной очистки, вследствие своей значительной ржавчины и пр., то пользуются следующим составом: приготовляют смесь из 5 скипидара и 25 стеаринового масла. Смесь эту разводят спиртом до получения густой жидкости, которой и покрывают предмет, а когда спирт испарится, металлическую поверхность протирают смесью из 45 животного угля и 25 колькотара (мумия) в порошке.

8. Чистка металлических частей машин. Способ, практикуемый во Франции. К одному литру керосина прибавляют 10% парафина и, хорошенько закупорив сосуд, отставляют его на день, время от времени взбалтывая, после чего смесь готова к употреблению. Затем с помощью суконки смачивают ею все металлические части машин, подлежащие чистке. Смочив, оставляют в таком виде на ночь (а еще лучше на сутки) и лишь на следующий день вытирают насухо чистой суконкой. При этом способе чистки исчезают ржавчина, жирная смоляная грязь и т. п., и металлические части машин кажутся как бы заново отполированными. Никаким другим способом нельзя так хорошо очистить их, не говоря уже о крайней дешевизне этого способа, делающего его вполне пригодным для чистки всякого рода машин, орудий и вообще изделий из стали и полированного железа.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:55

Точение металлических инструментов

1. Точение напильников. Очищенные с помощью 10% водного раствора кальцинированной соды от грязи и жира, напильники погружаются на 10-15 мин. в 10% раствор серной кислоты. После промывки водой и известковым молоком напильники натирают вазелином.

2. Точение кос. За полчаса до употребления косы кладут в воду, к которой прибавлено 0,5% серной кислоты. Затем достаточно слегка потереть мягким песчанистым камнем режущую поверхность косы, чтобы она была вполне выправлена. Более продолжительное лежание в воде не вредит, если инструмент вытереть затем досуха. Применяя этот способ, можно надолго сохранить в хозяйстве косы и другие режущие орудия.

3. Точение ножей. Точить ножи, железные лопаты и пр. следует, предварительно погрузив на полчаса в слабый раствор поваренной соли (чайную ложку на стакан воды). Нож, даже из плохой стали, вынутый из соляного раствора и не вытертый, превосходно натачивается на оселке и не скоро тупится.

4. Мази для ремней для правки ножей, бритв и т. д. Служащая для точки сторона смазывается одной из следующих смесей:
а) По 2 оловянной золы и колькотора (мумия), 1 изгари, 7 отмученного точильного камня — все это истолочь в мельчайший порошок и растереть в теплом месте с 3 бычьего жира в тесто.
б) По 1,5 колькотара и пемзы, 4,5 графита, 2 кровавика (красный железняк), 1 железных опилок — все превращается в мельчайший порошок, отмучивается, высушивается и в теплом месте растирается с 2 воска, 2 мыла, 2 свиного жира и 2 деревянного масла.
в) Оловянная зола стирается возможно мельче с водой на бегуне (для растирания красок) и смешивается с колесной мазью.
г) Отмученный графит хорошо растирается с оливковым маслом.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 00:58

Предохранение металлов от ржавчины

1. Предохранение железа от ржавчины. Предохранение это действительно только в том случае, если поверхность была предварительно хорошо вычищена Рекомендуются следующие средства:
а) Покрытие металлами производится после предварительного вытравливания в кислоте. После быстрого высушивания еще в горячем состоянии предметы погружаются в расплавленный металл или покрываются гальванопластическим путем в соответствующей металлической ванне.
б) Цинк — хороший предохранитель (также и в морской воде), ибо в цинковой ванне на поверхности железа всегда образуется сплав железа с цинком. Оцинкованное железо в торговле часто встречается под названием гальванизированного. Лучше холодная электролитическая оцинковка. При нарушении целостности цинкового слоя ржавления железа идет очень быстро в виду образования своего рода гальванической коры и кислорода.
в) Олово предохраняет хорошо, но только до тех пор, пока железо нигде не обнажено.
г) Свинец предохраняет от соляной и серной кислоты, покрытые свинцом листы применяются для покрытий крыш химических заводов, газовых заводов и т. п.
д) Медь (гальваническая) и никель предохраняют лишь при значительной толщине слоя.
е) Эмалировка Поверхность чугунной отливки вытравливается и высушивается, а затем покрывается порошкообразной загрунтовкой (полевой шпат, кварц, бура и глина), обжигается до стекания и уже затем покрывается эмалью (силикаты с окисью олова) и нагревается до полного плавления эмали.
ж) Жиры в твердом или жидком состоянии весьма удобны для покрытия чисто отделанных поверхностей машин до сборки. На открытом воздухе жиры эти смываются дождем или стекают от действия солнечных лучей. Сало с примесью 50— 100% свинцовых белил также легко горкнет, образующиеся от распадения нейтральных жиров жировые кислоты разъедают железо Смесь талька с графитом рекомендуется для смазывания проволочных каналов (раз в месяц). В последнее время часто применяют минеральные жиры, растворенные в скипидаре или в легко летучих продуктах перегонки керосина
з) Портладский цемент не только предохраняет от ржавчины, но вбирает в себя уже образовавшуюся на поверхности железа ржавчину. Прекрасное средство для крупных отливок и больших железных сооружений. Мелко просеянный, разведенный в воде цемент наносится кистью на металлические чистые поверхности. Покрытие это повторяется от 4 до 5 раз после затвердевания последнего слоя. Для поверхностей, подверженных действию воды (шлюзы, дно судов), мельчайший цемент можно замешивать со снятым молоком.
и) Деготь, асфальт и смола в безводном состоянии служат хорошим покрытием для чугунных труб. Смола и трубы предварительно нагреваются.
к) Покрытие каучуком и резиной. Каучуковое масло — раствор каучука в терпентинном масле. Антиоксид — слабый раствор гуттаперчи в бензине.
л) Резина и целлулоид дают прекрасное покрытие для гвоздей, винтов, пряжек, колец и т. п., эти части тогда не подвергаются действию воздуха, воды и кислот. Весьма важно для электрических изоляторов. Части машин на судах дальнего плавания можно покрывать раствором целлулоида.
м) Покрытие масляными красками наиболее употребительно. Льняное вареное масло, легко отстает, лучше для загрунтовки брать жидкое, скоро высыхающее льняное вареное масло, смешанное с графитом, охрой, железным суриком или лучше со свинцовым суриком. Под водой хорошо оправдался только свинцовый сурик. После загрунтовки производится собственно окраска, для которой берут чистое вареное льняное масло со свинцовыми белилами (а не цинковыми), графитом, цинковой пылью, с прибавкой также мела Во избежание образования пузырей второй слой кроется лишь после окончательного затвердевания предыдущего слоя.
н) Растапливают 1 кг свиного сала с 15 г камфары, снимают накипь и примешивают графит (в порошке) для получения соответствующей окраски и плотности. Полученной смеси дают остыть и смазывают ею железные и чугунные части.
о) Сильно нагревают железные вещи (но не докрасна), затем погружают несколько раз в топленый говяжий жир. Вынув и дав просохнуть, покрывают их тонким слоем олифы. По высыхании последней, тщательно обтирают предмет, чтобы уничтожить всякий видимый след жира.
п) Бертье советует обработать железные вещи нефтью. Предмет предварительно очищается, вытирается, после чего его покрывают тонким слоем нефти, которой дают высохнуть, а затем наводится второй слой. Обработанные таким образом стальные железные и чугунные вещи многие годы предохраняются от ржавчины.
р) Очень хорошим и простым средством для той же цели являются вазелин, которым покрываются металлические предметы, после того, как их хорошенько вытерли сухой полотняной тряпкой.
с) Растворяют 100 г белого воска в 200 г бензина, при осторожном нагревании на водяной бане. Этим раствором покрывают при помощи кисти рабочие инструменты.

2. Предохранение стали от ржавчины. Согласно патента Аллена (Детройт США) металлический предмет погружается в горячий раствор фосфорнокислого марганца в разбавленной фосфорной кислоте. Требуемый раствор будет получен, если фосфорнокислый марганец растворить до насыщения в фосфорной кислоте и раствор разбавить приблизительно до 0,1% содержания кислоты. Если металлические предметы погрузить в эту почти до кипения нагретую жидкость, то очень незначительная часть железа растворится и освободится немного водорода. Это действие в течение получаса делается все слабее и, наконец, совсем прекращается. Предметы остаются в горячем растворе 1 — 3 часа или так долго, пока их поверхность не превратится в основные фосфорные соли, которые не ржавеют даже в сыром воздухе. Высушенные предметы могут быть смазаны маслом или, по желанию, обработаны другим образом.

3. Предохранение никеля от ржавчины. 5 кг стеаринового масла размешивают с 125 г нашатырного спирта, прибавляют 250 г бензина и 375 г алкоголя и хорошо размешивают. Смесь нужно сохранять в широкогорлых, хорошо закупориваемых сосудах.

4. Предохранение алюминия от ржавчины. Смесь жидкого парафина и керосина отлично достигает этой цели.

5. Очистка железа от ржавчины.
а) Для очистки железных изделий от ржавчины, их погружают, смотря по степени ржавчины, на 12—36 час в раствор хлористого олова, затем выполаскивают сначала в воде, а потом в аммиаке и быстро высушивают. Если ржавчина не очень велика, ее нетрудно удалить с помощью порошка трепела, который берут на кусочек замши, смоченной каким-нибудь растительным маслом, и тщательно вытирают им заржавленный предмет. Для удаления ржавчины со стальных изделий можно рекомендовать еще один из следующих способов смыть заржавленный предмет спиртом, затем, когда спирт улетучится и предмет просохнет, вытереть его хорошенько деревянными опилками.
б) Мелко истолченный порошок трепела и серый цвет смешиваются в равном количестве с оливковым или льняным маслом до получения не особенно густой кашицы, которой, с помощью замши и вытирают предмет.
в) Растворяют 200 г хлористого цинка в 3 л воды и 5 г виннокалиевой соли (винного камня) в 1 л воды, после чего оба раствора сливают вместе.
г) Железные или стальные инструменты, покрытые ржавчиной, помещают в насыщенный раствор хлористого олова и оставляют их в этой жидкости на ночь. Утром предметы вынимают и промывают сначала водой, а затем нашатырным спиртом, и тотчас же вытирают досуха. Поверхность инструментов делается похожей на матовое серебро.
д) Если же желают получить блестящий серебристый цвет, инструменты следует класть в насыщенный раствор хлористого цинка в дистиллированной воде.
е) Ржавчина с железных и стальных предметов может быть легко удалена при нанесении на их поверхность цинковой пыли, после чего наносят раствор едкого натра.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

Re: Справочник

Сообщение estimata » 29 май 2013, 01:01

Как отличить настоящую позолоту от поддельной.
Предварительно удаляют посредством винного спирта с испытуемой поверхности слой лака, покрывающий ее, и место это смачивают раствором хлорной меди. Полученное темно-коричневое или черное пятно показывает подделку золота. Также можно отличить настоящую позолоту от поддельной, если на испытуемом предмете, на месте, с которого снят лак, растереть каплю ртути и затем нагреть. При настоящей позолоте образуются белые пятна, чего нет при поддельной. Водный раствор азотнортутной соли не изменяет настоящей позолоты и дает белые пятна при поддельной.
Мудрый учится на чужих ошибках, умный - на своих, а дурак повторяет их из раза в раз.
ликбез от дилетанта estimata
Аватара пользователя
estimata
Архивариус
Архивариус
 
Сообщения: 8696
Зарегистрирован: 03 мар 2011, 17:51

След.

Вернуться в Теоретически-справочный

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 1